Een uitgebreid onderzoek van de Britse Health and Safety Executive (HSE) toont aan dat fouten in het lassen van veiligheidskritische componenten nog te vaak leiden tot zware incidenten, waaronder constructie-instortingen, letsels en zelfs dodelijke ongevallen. De analyse van 47 incidenten in diverse sectoren levert duidelijke inzichten op in de oorzaken en hoe preventieadviseurs hiermee aan de slag kunnen.

Achtergrond en opzet van het onderzoek

De aanleiding voor het onderzoek was de vaststelling van inconsistenties in het toepassen en controleren van lasprocedures binnen de offshore-industrie. Gezien de ernst van de vastgestelde tekortkomingen, breidde de HSE het onderzoek uit naar andere sectoren met een hoog risicoprofiel. In totaal werden 47 incidenten uit de periode 2005–2021 onderzocht, waarvan 39 uit interne HSE-data en 8 aangeleverd door externe organisaties.

Alle fasen van het lasproces werden onder de loep genomen: van ontwerp en voorbereiding tot uitvoering, inspectie en kwaliteitsborging.

Belangrijkste sectoren en materialen

De incidenten vonden plaats in sectoren zoals:

• Offshore en onshore olie en gas

• Hef- en kraaninstallaties

• Chemische industrie

• Mobiele constructies en bouw

De meeste lasfouten betroffen lassen in koolstofstaal (60%), gevolgd door roestvast staal en gelegeerde staalsoorten.

Wat ging er mis? Analyse van faalmechanismen

De meest voorkomende faalwijzen waren:

• Vermoeiing van de las (bv. door wisselende belastingen)

• Breuk door overbelasting, zowel bros als taai

49% van de incidenten leidde tot een volledige instorting van de constructie. In 21% was er sprake van lichamelijk letsel, en in 11% van dodelijke slachtoffers.

Oorzaken: vaak een combinatie van fouten

De hoofdoorzaken van de incidenten waren:

1. Laskwaliteit (74% van de gevallen)

2. Ontwerp van de lasverbinding (45%)

3. Gebrek aan training en kennis (38%)

4. Onvoldoende inspectie (32%)

5. Ontbrekend of gebrekkig toezicht (28%)

Vaak speelden meerdere suboorzaken tegelijkertijd een rol. De belangrijkste suboorzaken waren:

• Scheurvorming of volumetrische fouten in de las (49%)

• Slechte lasgeometrie of ondersized lassen (45%)

• Geen of gebrekkig toezicht (26%)

• Onvoldoende inspectiepercentage (26%)

• Moeilijk lasbare verbindingen door slecht ontwerp (23%)

• Verkeerde toepassing van lasparameters (21%)

Typische fouten geïllustreerd in praktijkvoorbeelden

De analyse bevat talrijke casestudy’s met terugkerende tekortkomingen:

• Geen of foutieve toepassing van WPS/PQR, zelfs bij herstellassen (WPS = Welding Procedure Specification, PQR = Procedure Qualification Record)

• Gebrek aan inzicht in laskriticiteit: lassen die cruciaal waren voor de veiligheid werden niet als zodanig behandeld

• Slechte inspecties: visuele inspecties zonder voldoende dekking of met de verkeerde techniek

• Ongeschikte of niet-geverifieerde proefstukken bij WPQR (Welder Procedure Qualification Record)

• Materiaalproblemen, zoals gebruik van verkeerde toevoegmaterialen of contaminatie (bv. koper op RVS)

Een voorbeeld is het instorten van een schooldaktruss, waar lasnaden zwaar ondersized bleken, zonder toezicht of inspectie uitgevoerd door een gekwalificeerd persoon.

Belangrijke lessen voor preventieadviseurs

1. Zorg voor goede planning en kwaliteitsborging

• Volg steeds de WPS, ook voor tijdelijke of herstellassen

• Wijs een bevoegde lasinspecteur aan voor kritieke lassen

• Voer tijdig pre- en post-weld controles uit

2. Beoordeel en communiceer de laskriticiteit

• Bepaal per constructie de veiligheidskritische lassen

• Zorg dat alle betrokkenen (ontwerpers, lassers, inspecteurs) hiervan op de hoogte zijn

• Definieer minimale kwaliteitscriteria voor lasgeometrie

3. Bewaak het volledige lasproces

• Voorzie toezicht bij elke stap, van voorbereiding tot afwerking

• Moedig het rapporteren van afwijkingen aan

• Let op materiaalspecifieke aandachtspunten zoals waterstofscheuring bij gelegeerde staalsoorten

4. Investeer in correcte en onafhankelijke inspectie

• Pas de juiste NDT-technieken toe en inspecteer voldoende lassen

• Vermijd enkel visuele inspectie van de “gemakkelijkste” lassen

• Hou inspectiedocumenten traceerbaar en controleerbaar

Conclusie

De lessen uit deze incidentanalyse tonen aan dat falen zelden het gevolg is van één fout. Slechte laskwaliteit is vaak het symptoom van structurele tekortkomingen in ontwerp, kennis, toezicht en inspectie. Preventieadviseurs kunnen een sleutelrol spelen door deze factoren vroegtijdig te identificeren en beheersmaatregelen aan te bevelen. Zo wordt niet alleen de laskwaliteit verbeterd, maar ook de veiligheid van volledige installaties verhoogd.

Bron

HSE – RR1215: When welding goes wrong: Learning from past failures